电机的节能是一项系统工程，涉及电动机的全寿命周期。电动机与机械系统配合使用时，提高电动机的效率，即设计研发、生产制造高效电机，对机械系统整体效率的提升、能源的节约以及环境的保护均具有较好的作用。
      由于高效电机的损耗分布随功率大小和极数的不同而变化，因此为降低电机损耗，应着重对不同功率和极数时的主要损耗分量采取措施，现将降低损耗的一些途径简述如下：

      1、降低电动机定子绕组的损耗：增加定子槽截面积，尽量缩短定子绕组端部长度。

      2、降低电动机转子绕组的损耗：增加转子槽截面积;减小转子绕组的电阻。

      3、降低电动机铁耗损失:采用导磁性能良好的冷轧硅钢片降低磁滞损耗;采用高性能铁芯片绝缘涂层。

      4、热处理及制造技术，铁芯片加工后的剩余应力会严重影响电动机的损耗，硅钢片加工时，顺着硅钢片的碾轧方向裁剪、并对硅钢冲片进行热处理。

      5、降低电动机杂散损失:通过改进定子绕组设计减少谐波;改进转子槽配合设计和配合减少谐波，采用磁性槽泥或磁性槽楔替代传统的绝缘槽楔、用磁性槽泥填平电动机定子铁芯槽口，是减少附加杂散损耗的有效方法。

      6、降低电动机摩擦损失及流动损失:使用高效轴承;使用高效润滑系统及润滑剂;采用先进的密封技术。

      要实现从普通电机到高效电机、超高效电机的转变，除了增加硅钢片和铜线的用量以及缩小风扇尺寸等措施外，还必须在新材料的应用、电机制造工艺以及优化设计等方面采取措施，以控制成本和满足电机结构尺寸的限制。

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