高效电机生产制造的关键技术是什么？

      高效电机最重要的是工艺的可靠性。西安西玛电机效率不断提高的过程，是产品不断改进的过程，是一个国家电机工业综合水平的标志。
      高效电机设计的关键是降低各种损耗，提高电机效率。采取的措施包括：采用专用离线工具提高定子槽的全速，增大铜线截面积，提高制造精度，缩短线圈端部长度，提高冲头和定子铁芯的制造质量，从而降低其引起的铁耗、磁化电流和铜损耗，改善转子槽的绝缘工艺，降低其他负载损耗。合理选择硅钢片的质量，以降低定子的铁耗和铜耗。

1、影响西玛电机效率的因素

      西玛电机损耗包括定转子铜损、铁损、机械损耗、杂散损耗等，降低电机损耗、提高效率的方法很多：

      降低定子铜耗的措施主要有降低定子电阻和缩短绕组端部长度、减薄绝缘、提高槽道全速、增大导线截面积、采用新材料降低磁力线电阻率等。

      降低转子铝耗的措施主要有：采用大截面积的转子槽形，扩大端环截面，提高铝纯度，降低转子电阻；

      降低铁损的措施主要是采用低损耗、优质的冷轧硅钢片降低电机的涡流损耗，调整槽形，选择合适的磁通密度降低基本铁损，增加铁心长度，降低磁通密度，降低损耗，提高铁芯制造质量，保证硅钢片表面绝缘；

      降低机械消耗的措施主要包括高效的风机结构和风道，增加叶片的表面粗糙度，平滑的气流，提高风机效率和减少风阻，使用优质低摩擦轴承和润滑脂来减少摩擦损失；提高形状公差精度，保证整个电机的装配质量，减少摩擦损失；

      减少漏磁的措施主要包括在定子上使用多个槽，在铁心两端使用非磁性材料减小定、转子槽的宽度，使用“正弦”绕组来削弱磁场中的高次谐波，削弱附加损耗，适当增加气隙，转子接受的槽数较少，采用磁性槽楔，精确控制偏置程度，并采取特殊偏置等措施。

2、降低西玛电机损耗的重要制造技术

      2.1降低机械消耗的技术措施

      零件尺寸采用中间公差，提高形位公差精度，保证零件在运输和装配过程中不变形。同时保证了电机的装配质量，减少了摩擦损失。生产经验表明，采用轴承室滚压技术可以有效地提高轴承室匹配零件的加工精度，减少因轴承操作精度引起的一些问题。轴承润滑脂在线定量注油技术可以稳定地控制油脂的注入量，保证批量生产的批量电机机械消耗量稳定。

      滚动轴承通常用于中小型电机轴承，并使用合适的高质量润滑剂。传统的方法是在装配前用手将润滑脂擦到轴承上，然后组装轴承，最后用黄油枪向电机加注润滑脂。这种手动加脂方法存在的问题是：涂抹量不易控制，影响轴承零件的润滑和机械损耗，润滑脂容易被污染，手动操作擦去后电机零件周围有油；工序多。操作不便。

      目前没有一种装置可以定量地给电机加油。为有效控制各种技术检查后的加脂量，决定采用自动注脂机、油管路、快换接头等，实现电机在线装配自动定量注油。该技术将喷油器安装在电机装配线的底部。在装配过程中，电机不需要加注润滑脂。电机离线时，将装配线自动定量喷油器的快换接头连接到电机喷油管路上，启动喷油器。自动向电机加注润滑脂。该装置具有使用方便、定量准确、效率高、速度快等优点，现已广泛应用于高性能电机和其他电机，并获得国家实用新型专利。

      2.2减少西玛损耗的技术措施

      转子外圈通常用于西玛电机制造商的转向过程。由于切槽铝带的影响，车削由硬硅钢片转向软铝片。由于机床精度差，加工后转子尺寸不稳定。当采用单圈时，转子外径某一部分的加工余量小，转子外径表面质量差，毛刺大，或转子表面板间粘附严重，导致电机其它消耗大，温升低，效率低。因此，规范外转子旋转的加工工艺、参数和质量控制标准尤为重要。

      转子磁场换向频率很低，转子硅钢片本身产生的磁滞损耗和涡流损耗可以忽略不计。另一种损耗主要是由槽处的铝导杆与转子冲压板外圈之间的线形成的横向电流损耗。如需精密车削、烘烤、外圆特殊处理，增加转子外导轨与冲头之间的阻力，减少横流引起的泄漏。通过分析，可以在转子精修中推广应用新的工具和工艺。

      大多数制造商在转动转子外圆周且节距角为正时使用450正偏置刀具。在相同的切削参数下，铣刀的轴向分量较大，会导致硅钢片的倒带和粘连。新方法使用Sandvik 930正偏压机将刀具夹紧到位。由于刀具轴向分量小，可减少硅钢片的倒转和附着力，有效提高转子的表面加工质量。

      西安西玛电机有限公司生产的YE2高效节能电机应用于国民经济各个领域，如机床、水泵、风机、压缩机，也可适用于运输、搅拌、印刷、农机、食品等各类不含易燃、易爆或腐蚀性气体的场所。

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